所谓飞砂料是回转窑烧成带产生大量细粒并飞扬的熟料。这种飞砂料的大小一般在1mm以下，在窑内到处飞扬。飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作。飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质(主要是表面张力)。飞砂有两类:一类是熟料液相量太少而产生;另一类是粘散料，由于液相表面张力太小所致。

　　本篇，泰达详解一下飞砂料产生的原因以及影响的相关因素又在什么方面

　　回转窑系统液相量不足:产生飞砂主要是液相量太少的缘故。物料在烧成带停留的时间很短，预分解窑约10～15min，湿法窑最长也不过25～30min。若没有液相，C2S和CaO粒子通过固相反应长大至1mm以上是十分困难的。其结果是，这些细粒子随窑内气体悬浮并被气体带走，即所谓飞砂。液相量太大，熟料易结大块，这是众所周知的事实。反过来说，液相量少则熟料结粒小，液相量太少则熟料结粒太小，则产生飞砂。铝率太高，液相量随温度提高而增加的速度太慢，也易产生飞砂。还原气氛使Fe2O3变成FeO，也使液相量减少，从而产生飞砂。图1为Fe2O3还原成FeO对液相量的影响。从图1可见，在还原气氛下，液相量减少。

　　回转窑过渡带过长造成飞砂料:带预热器的回转窑长径比在16/1～14/l之间，入窑生料的碳酸盐分解率约30%～40%，回转窑内有一半长是碳酸盐分解带，过渡带不长，物料由900℃升至1250℃的时间约5～6min，所生成的中间相贝利特和游离石灰还没有太多的时间进行再结晶，由于碳酸盐分解所产生的表面活性和晶格缺陷也得以保存，这些都有利于形成均匀的结粒和加速阿利特的形成。若生料入窑分解率提得过高，与窑的长径比不适应，回转窑内的碳酸盐分解带缩短了，而烧成带受火焰形状限制不可能随意拉长，结果是扩大了过渡带，物料在900～1250℃的温度段内停留时间过长，在这个温度下物料的扩散速度很快，又不可能形成阿利特相，势必造成贝利特和游离石灰的再结晶，形成粗大的结构，降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢，使得液相量减少，难以将物料粘结成大颗粒，从而产生大量的粉料，即飞砂料。

　　回转窑系统配料不当，硅酸率过高:硅酸率过高也是产生飞砂料的根源，硅酸率表示了在低烧过程中或在煅烧带内固相与液相的比例。1400℃以上时融熔物料中的固相为C3S和C2S，SiO2基本上存在于固相中，液相则包括了全部Al2O3和Fe2O3。如硅酸率过高，液相量偏少，不足以将物料结成大的颗粒，容易产生飞砂料。

　　回转窑系统硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力:熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内SO2循环也比较高，就会造成熟料中硫酸盐饱和度过高，SO3相对过剩易产生大量飞砂料。国外文献曾介绍过，同样化学成分和碱含量的熟料，当硫酸盐饱和度由67%提高到140%时，0～lmm的熟料颗粒含量由约10%上升到超过40%，熟料中硫酸钾(K2SO4)含量由1.4%上升到2.3%，还有约0.4%的过剩SO3，如图2所示。若碱以氧化物形态存在会进入熟料矿物晶格内，并能提高液相粘度，降低液相中离子的活动能力，增大阿利特的形成难度。若碱以硫酸碱的形态存在，液相中再有MgO，则液相粘度会随硫酸碱增加成比例下降。

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